課題を特定し、調達物流を最適化するための物流コンサルティング

現状分析から戦略策定、そして実行支援まで、お客様と協力して総コスト削減を実現します。

顧客：組立・加工メーカー

課題 (Before)

同社は2つの工場を運営しており、すべての部品在庫は工場Aに集約され、保管されていた。
調達物流はこれまで部品供給業者によって管理されていたが、同社はこれらの物流業務を直接管理することで、総コストを削減できる可能性があると考えた。
さらに、仕入先の配送が特定の時間帯に集中する傾向があり、工場敷地内で配送車両が混雑する事態が発生していた。これは操業の中断を招き、改善の必要性を浮き彫りにした。

提供ソリューション

NXは予備的なインタビューに基づき、コスト構造や配送フローを含む調達物流システム全体を調査対象と定義し、最適化を目指した分析手法を策定した。主な分析項目には、ワークフロー分析、ベンダーの所在地と配送量の分析、現地インタビュー、施設レイアウト評価などが含まれる。
調査の結果、ベンダーが独自に管理する不規則な納品が工場内の業務効率を低下させていることが明らかになった。さらに、部品納品に伴うコストが十分に把握されておらず、A工場の保管容量が限界に近づいていたことも判明した。
改善策として、NXは両工場近隣に位置する小口配送業者向けにミルクラン方式を設計した。シミュレーションによる検証を通じて、必要な車両台数を算出した。遠隔地の業者や大口配送については、物流管理を自社に移管しつつ、輸送の集約化を促進する計画を策定した。さらに、NXは配送情報管理システムの開発と、B工場近隣への外部バッファ倉庫の設置を提案した。
NXは、ミルクラン業務の安定化、配送情報管理システムの導入、在庫保管場所のバッファ倉庫への移転など、これらの措置の段階的な実施を支援した。実施後の有効性についても評価を行った。

利点

ベネフィット（Results）

ミルクラン方式を導入し、配送体制を再構築することで、到着する配送車両の数を80%以上削減することができた。
工場敷地内の交通渋滞が解消され、受入および検査作業に伴う作業負荷が大幅に軽減された。
さらに、調達物流を社内管理に移行したことで、これまで追跡されていなかった部品配送コストが可視化され、在庫管理費用を固定費から変動費へと大幅に移行させることが可能になった。
緩衝倉庫の活用により、A工場の保管容量の制約も解消された。
これらの改善を通じて、同社は調達物流コスト全体の大幅な削減に成功した。